Mit diesem Tool können verschiedenste Prozesse auf automatisiert werden.
erweiterte Disposition
Im Standard kann damit unsere erweiterte Disposition konfiguriert werden. Mit dieser wird automatisiert die Disposition von Artikeln, die dispositiv verändert wurden, neu berechnet und aktualisiert.
per Customizing erweiterbar
Die Funktion kann über einfache Customizing-Eingriffe beliebig erweitert werden.
Häufig gibt es die Anforderung zur Auswertung von Plan- und Ist-Zeiten in der Fertigung sowie der Anwesenheits- und Produktivzeiten.
Planzeiten speichern
Da durch die kontinuierliche Planung oder auch den Einsatz des Leitstandes die Planzahlen immer wieder angepasst werden und somit prinzipiell keine Rückstände ersichtlich sind, muss der Planungszustand eingefroren werden.
Diese Funktion sollte nach Abschluss der Planung für eine Woche ausgeführt werden. Beim Ausführen der Funktion werden die für eingegebene Woche geplanten Aufträge gespeichert.
Auswertungen
Selektion
Für diese Selektion werden die gespeicherten Planzeiten den tatsächlichen Rückmeldungen gegenübergestellt.
Die Auswertung erfolgt jeweils in einer CSV-Datei, die nach dem Erstellen direkt geöffnet wird.
nach Arbeitsplatz
nach Personal
Erläuterung
Im Kopfbereich wird die verwendete Selektion ausgegeben.
Felder
Personal – In der Gruppierungszeile für die Personal-Nr. werden die Personal-Nr. und der Name angezeigt.
Abteilung – In der Gruppierungszeile für den Hauptarbeitsplatz werden die Arbeitsplatz-Nr. und die Bezeichnung angezeigt.
Arbeitsplatz – In der Gruppierungszeile für den Arbeitsplatz wird die Arbeitsplatz-Nr. und die Bezecihnung angezeigt.
Artikel – In der Artikelzeile wird die Artikel-Nr. angezeigt.
Bezeichnung 1 – Bezeichnung 1 des Artikels in der Artikelzeile
Bezeichnung 2 – Bezeichnung 2 des Artikels in der Artikelzeile
Plan-Menge – Die ursprünglich geplante Menge wird hier ausgewiesen.
Rückstand – Es wird geprüft, ob die ursprünglich geplanten Aufträgen gemeldet wurden. Die nicht gemeldeten Auftragsmengen in der entsprechenden Woche werden hier als Rückstand ausgewiesen.
Plan-Zeit – Die ursprünglich geplante Zeit wird hier ausgewiesen.
Ist-Menge – Die tatsächlich zurückgemeldete Menge in dieser Woche wird angezeigt.
Soll-Zeit – Die für die gemeldete Ist-Menge vorgegebene Zeit.
Ist-Zeit – Die tatsächlich gemeldete Ist-Zeit in dieser Woche.
Soll/Ist – Kennzahl ob für die gemeldete Ist-Menge die Soll-Zeit eingehalten oder über-/unterschritten wurde.
Häufig ist es eine Arbeitserleichterung, wenn ein Fertigungsauftrag aus einem bereits vorhandenen Auftrag erstellt werden kann.
Details
Bei dieser Funktion kann ein vorhandener Fertigungsauftrag ausgewählt werden. Auf der Basis dieses Fertigungsauftrages wird eine temporäre Stückliste erstellt. Diese erhält den Stücklistentyp „A“.
Die temporäre Stückliste ist notwendig, damit im späteren Prozess Umplanungen etc. ohne Einschränkungen möglich sind. Nachdem der Fertigungsauftrag komplett gemeldet wurde, wird dieser temporäre Stückliste wieder gelöscht.
Bei den Scheinstücklisten gab es einige Erweiterungen. Es wurden neue Typen und zusätzliche Funktionen hinzugefügt.
Material-AFO-Zuordnung
Wird aus einer Scheinstückliste Material in die obere Ebene gezogen, bleibt die Zuordnung zur ursprünglichen Arbeitsfolge aus der Scheinstückliste erhalten, wenn diese auch hoch gezogen wird.
Einplanung ohne Arbeitsfolgen
Die Auftragseinplanung wurde so geändert, dass eine Einplanung auch möglich ist, wenn eine Stückliste ohne Arbeitsfolgen eingeplant werden soll.
Die Einplanung kann allerdings nur erfolgen, wenn innerhalb der Stückliste eine Scheinstückliste mit Arbeitsfolgen enthalten ist, so dass nach der Einplanung ein Arbeitsgang im eingeplanten Fertigungsauftrag vorhanden ist.
Kennzeichen AFO nicht hochziehen
Es gibt Arbeitsfolgen, die nur anfallen, wenn der Scheinstücklisten-Kopf selbst (z.B. als Ersatzteil) eingeplant werden muss. In den Arbeitsplänen gibt es nun in der Arbeitsfolge ein Kennzeichen „AFO nicht hochziehen“.
Kennzeichen MAT nicht hochziehen
Es gibt Materialpositionen, die nur benötigt werden, wenn der Scheinstücklisten-Kopf selbst (z.B. als Ersatzteil) eingeplant werden muss. Die Materialpositionen der Stückliste wurden aus diesem Grund um das Kennzeichen „MAT nicht hochziehen“ erweitert.
Es gibt Anwendungsfälle, in denen die Arbeitsfolgen beim Hochziehen vorn an den vorhandenen Arbeitsplan angefügt werden müssen.
Das Material wird bei diesem Stücklistentyp immer hochgezogen.
neuer Scheinstücklisten-Typ „L“ – AFOs erweitern
Bei Scheinstücklisten mit Hochziehen der Arbeitsfolgen wurde je Schein-AFO eine neue Arbeitsfolge in der oberen Ebene hinzugefügt. Dies führte allerdings zu falschen terminlichen Aussagen, wenn es sich um den gleichen Arbeitsgang handelt, der am Stück bearbeitet wird.
Beim Hochziehen von AFOs wird bei diesem neuen Typ geprüft, ob es in der oberen Ebene bereits einen Arbeitsgang mit gleichem Arbeitsplatz und gleicher Arbeitsgang-Katalog-Nr. gibt.
Ist das der Fall, werden die Vorgabezeiten (TE) in der oberen Ebene hinzuaddiert. Die Rüstzeit der oberen Arbeitsfolge bleibt dabei unverändert.
Das Material wird in diesem Fall immer hoch gezogen und wird dem Arbeitsgang zugeordnet, auf dem die Summierung erfolgt ist.
Ein weiteres Element zur Verbesserung der Planung ist die Vorgabezeiten mit den tatsächlichen Rückmeldezeiten abzugleichen. Deshalb wurde die Funktion implementiert, die 3 letzten Rückmeldezeiten im Arbeitsgang zu speichern
Speicherung der 3 letzten Rückmeldezeiten im Arbeitsgang
Ermittlung der durchschnittlichen Zeit
Die Übernahme in die Vorgabezeit erfolgt manuell, da sonst Ausreißer oder eine schleichende Verschlechterung die te und somit die Kalkulation und Planung ungewünscht beeinflussen würden
Und jetzt noch eine kleine aber durchaus nützliche Funktion
In der graphischen Stückliste konnte man bisher direkt nur Materialpositionen ändern oder in den Stücklistenkopf springen. Jetzt können auch direkt Arbeitsgänge bearbeitet werden
direkte Bearbeitung von Arbeitsgängen aus der graphischen Stückliste heraus
Eine genaue Planung erfordert, dass auch die Human-Ressources unmittelbar in die ERP-Planung einfließen. Hier wurde am Beispiel der PSP-Personalzeit eine weitere enge Kopplung aufgebaut
Kommen-Gehen Stempelung jetzt auch über das SFC/BDE möglich
Übernahme der Kommt-Buchungen in das Ressourcenmanagement, hier werden die Personen mit einem Icon dargestellt (anwesend, nicht anwesend ….)
Die klassische Methode verlangt, daß ein direkter Bezug zwischen dem Kundenauftrag und dem Fertigungsauftrag besteht. Mehr und mehr gehen unsere Kunden dazu über, im Rahmen einer optimierten Fertigung bedarfsorientiert zu arbeiten (Losgrößen, Zusammenfassung, Mindestbestände)
Jetzt haben wir die Sie die Möglichkeit:
Dynamische Zuordnung der Fertigungsaufträge zu den Kundenaufträgen
Berücksichtigung der Bedarfe und der Versorgung in der Zeitachse
Mengengerechte Aufteilung der FA auf die Kundenbedarfe
Das SFC/BDE bietet schon seit einiger Zeit die Möglichkeit, mehrere Arbeitsgänge gemeinsam zu bearbeiten. Durch einen Tagesabschluss haben wir jetzt eine wesentlich verbesserte Möglichkeit geschaffen, die Zeiten, die für die Nachkalkulation ermittelt werden auch hinsichtlich der Mengen zu bewerten.
bisherige Zeitaufteilung:
Die Zeiten bei der Mehrauftragsbedienung werden auf Basis der TE-Zeiten der einzelnen Aufträge aufgeteilt, d.h. eine Berücksichtigung der produzierten Mengen erfolgte nicht, da nicht zwingend eine Menge gemeldet werden muss.
Neue Funktion
Am Ende des Tages wird ein Programmlauf durchgeführt, der die Zeiten auf Basis der gemeldeten Stückzahlen neu verteilt und entsprechende Korrekturbuchungen durchführt.
Grob skizziert ist das folgender Ablauf:
– Für gemeinsam laufende Aufträge werden sogenannte Blöcke gespeichert.
– Am Ende des Auftrages erfolgt die Mengenbuchung. Mit dieser Mengenbuchung kann die neue Aufteilungsberechnung erfolgen.
– Es wird die Gesamtsollzeit für die gemeldeten Mengen der jeweiligen Blöcke ermittelt.
– Aus den Blöcken wird die gemeldete Ist-Zeit berechnet.
– Aus diesen beiden Werten wird der Leistungsgrad ermittelt und die Zeitaufteilung kann erfolgen.
Bisher gibt es nur die Möglichkeit, innerhalb eines Kundenauftrages automatisiert Fertigungsaufträge zusammenzufassen. Diese Funktion wurde wesentlich erweitert.
Im Standard gibt es derzeit einige Einschränkungen im Versand von Belegen per Email. Wir haben diese Funktion wesentlich komfortabler gestaltet
Zuordnung von Email-Adressen pro Anschrift pro Belegart in den Stammdaten
Abweichende Mail-Texte pro Belegart
Automatisiertes Versenden der Belege per Email
Alternativ: Speichern der Mails und gemeinsames Versenden
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Funktional
Immer aktiv
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